Dipl.-Ing. Thorsten Niggemann

Unimog Bauplan für den Modelbau

 Unimog U 1300L

Link zu den Plänen

Der Unimog

Der Unimog 1300L wird hauptsächlich von der Deutschen Bundeswehr, dem THW und der Feuerwehr eingesetzt.

Technische Daten: 

Im Jahr 2000 startete ich das erste Unimog-Projekt. dieser erste Plansatz ist noch mit einem 2D Zeichenprogramm erstellt worden. Danach folgten einige Projekte im 5 Zoll Eisenbahnbereich. Bei diesen Zeichnungen kam dann ein 3D Cad Programm zum Einsatz. Nachdem die Lok und einige Wagons gebaut wurden und sich erfolgreich im Einsatz hatten, habe ich das alte Unimog-Pojekt noch einmal hervorgeholt und vollständig neu aufgebaut. Einige Probleme, die bei der ersten Version aufgetreten sind, konnten jetzt vollständig beseitigt werden - mit dem Ergebnis, einen vollständigen und technisch durchdachten Plansatz entwickelt zu haben.

Der Antriebsstrang; Vorder- und Hinterachse

Differential

Begonnen habe ich mit der Herstellung der Differential- und Achskörper. Zuerst wollte ich ein fertiges Differential zukaufen, jedoch waren alle Typen entweder zu groß oder zu empfindlich. Für das selbst entwickelte Differential habe ich Ritzel von Conrad Elektronik und Kegelräder von Mädler verwendet. Um einen möglichst kleinen Bauraum zu erzielen ist das große Abtriebskegelrad gleichzeitig Teil des Gehäuses für die Ritzel.

Das Differential ist durch das Differentialgehäuse vollständig geschützt. Das Gehäuse besteht aus einem Gehäusekörper und einem Seitenflansch, welche durch sechs M3 Inbusschrauben verbunden werden. Auf der Innenseite haben beide Hälften einen Kugellagersitz und auf der Außenseite einen Sitz zur Aufnahme der Achsrohre, die eingeklebt werden.
Das Schubrohr wird Kopf-seitig mit Hilfe eines separat angefertigten Aufnahmeflansches am Differential befestigt. Der Aufnahmeflansch wird auf der Fräse auf den Umfang des
Differentialgehäuses ausgespindelt. Das Schubrohr wird anschließend in den Flansch eingeklebt.

Herstellung der Portal-Körper

Die Portaleinheiten bestehen jeweils aus zwei Teilen: Einem Grundkörper und einer Deckplatte. Beide Teile wurden zuerst winklig und mit Übermaß gefräst. Danach werden Grundkörper und Deckplatte zusammengespannt und zwei Bohrungen (d=3H7) zum verstiften gebohrt. Der Deckel wird anschließend abgenommen und auf d=3,0 mm gebohrt.
In den Grundkörper werden gehärtete und geschliffene Zylinderstifte (Normteil nach DIN) eingepresst. Dies garantiert beim Bearbeiten und späteren Zusammenbau, dass die Bohrungen für die Wellenaufnahmen immer genau fluchten. In beide Teile werden M2-Gewinde zur späteren Verschraubung geschnitten. Beide Teile werden wieder zusammengesetzt und der Umfang auf Endmass fertiggefräst.

Damit die vier Portalkörper nicht untereinander verwechselt werden sind Deckel und Grundkörper mit Schlagzahlen durchnummeriert. Im Anschluss folgten die eigentlichen Bohrungen für die Wellenlager sowie die Aussparungen für die beiden Portalzahnräder. Die Lagerbohrungen erhalten eine Toleranz von H7.

Im Gegensatz zu denjenigen der Hinterachse erforderten die Portaleinheiten für die Vorderachse mehr Aufwand in der Herstellung.